目前，我国矿业装备总体水平与国际先进水平相比要落后15～20年。在达到上世纪90年代和当代国际水平的产品中，其技术来源大多为上世纪80年代中期以后引进国外先进技术和与国外进行的技术合作。目前国产品牌在国内矿机市场的占有率不足80％，进口的大多是大、精、尖和成套性很强的产品，如采煤机、大型高效分离设备和破碎与磨矿设备以及全断面联合掘进机等产品。

　　据了解，如今大中型矿业装备制造企业的设计部门具有单机产品设计与成套设备工艺流程设计的功能，这样就避免了制造与使用的脱节，而且在企业内部还会形成以新产品促进工艺技术的发展，以新工艺技术的研究成果促进产品发展的良性循环，更便于适应当今矿业装备向大型化、连续化以及自动化与智能化的发展趋势。近年来，矿产资源开发不断深入，对矿业装备提出了更具体、更明确的创新内容，那就是要提供节能型、节水型、综合利用型、环保型和给操作者创造安全舒适环境的"傻瓜型"的矿业装备产品。

　　目前，我国经济的发展处于工业化的中期偏后，就经济发展的速度而言，可能还有5～10年左右的时间会走完工业化的道路。在实现工业化的过程中，矿业装备的服务领域，必有大的发展，这是矿业装备行业的历史机遇。但矿机行业的科技基础并不厚，改革开放以来，矿业装备领域一直在以市场换技术作为提高产品技术水平的主要途径，还将面对国外竞争者，尤其是国外竞争者在国内投资办厂的严峻形势。有专家预测，矿业装备的发展速度将放慢，因此现在开始考虑后工业化时代矿业装备国内外市场的需求并不算早。

　　纵观世界各国机械设计的发展历程，大体是单机产品的设计－单机产品的工艺设计－成套设备的工艺流程设计的演变过程。我国由于过去体制下的分工，一般矿业装备制造只完成单机产品的设计与制造，设备使用的工艺流程设计由专业设计院来做，单机产品的工艺性要求也由专业设计院提出并协助制造厂完成。这就造成了设备制造厂与设备使用部门之间的脱节，他们的联系是通过所谓的中间用户（专业设计院）来协调。

　　近几年，矿业装备行业各企业都采取了吸引人才、留住人才和为人才"充电"的比较实际的措施，并得到了一定效果。各企业的资金状况也有不同的好转，但形势与商机要求的紧迫感，却把时间压缩到难以承受的程度。从技术层面讲，缩短了试验研究的周期。因此，对于时间问题要有一个恰到好处的估量，尽快建立、补充和完善优势专业的应用试验室，进行产品、制造工艺和工艺流程技术的应用技术研究。这点一直是矿业装备行业的薄弱一环，没有应用技术研究的数据和数据库，说服不了用户采用我们的产品和工艺技术，同时也谈不上应用技术的真正创新。试验室的完善和新建应适当考虑高起步，立足实用，包括试验理论、试验方法、试验设备、试验规模以及控制与检测技术等，必要时应该引进国外先进技术。

　　在当前矿业装备制造行业各企业工艺流程设计还相对薄弱的情况下，除在自身条件好的专业领域尽快组织力量进入角色外，应采取与国外公司和国内专业设计院建立不同形式的联合，包括组建集团、联合体以及引进技术、引进人才等办法，至少要争取到在某个工程项目上采取联合设计的方法，先介入再提高，做到双赢，与它们硬拼投标多半效果不好。

　　国内外相关高等院校，不仅是矿业装备技术人才的培养者，而且是矿业装备基础理论与试验技术研究的渊源，是矿业装备应用技术研究的先导者。因此，矿业装备行业创新能力的提高必须借助其力量，与他们采取不同形式的联合与合作，以加快矿业装备行业创新能力提高步伐。

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